Materiais de Fabricação de Retentores

Os retentores desempenham papel fundamental na vedação de eixos rotativos, evitando a entrada de contaminantes e a perda de lubrificantes. A escolha do material de fabricação é decisiva para garantir desempenho, durabilidade e segurança do equipamento.

Existem diversos elastômeros e compostos utilizados na fabricação de retentores, cada um com características próprias em termos de temperatura de trabalho, resistência química, abrasão, pressão e custo.

1. Borracha Nitrílica (NBR)

• Temperatura de trabalho: –40 °C a +80 °C (picos até +100 °C).

• Características: Boa resistência a óleos minerais, graxas e combustíveis comuns. Boa flexibilidade e custo acessível.

• Limitações: Baixa resistência a ozônio, intempéries e solventes agressivos.

• Aplicações típicas: Redutores, rolamentos, motores e equipamentos de uso geral.

  
  

2. Fluorelastômero (FKM/Viton ®)

• Temperatura de trabalho: –20 °C a +200 °C.

• Características: Excelente resistência química a solventes, óleos sintéticos e combustíveis agressivos. Mantém elasticidade em altas temperaturas.

• Limitações: Custo elevado em comparação ao NBR.

• Aplicações típicas: Redutores de alta performance, indústrias química e petroquímica, setores automotivo e aeronáutico.

  
  

3. Silicone (VMQ)

• Temperatura de trabalho: –60 °C a +200 °C (picos até +230 °C).

• Características: Ótima resistência a variações extremas de temperatura, flexibilidade mesmo em baixas temperaturas.

• Limitações: Baixa resistência mecânica e à abrasão.

• Aplicações típicas: Indústrias alimentícia e farmacêutica, equipamentos de baixa carga mecânica mas com altas temperaturas.

  
  

4. Politetrafluoretileno (PTFE / Teflon ®)

• Temperatura de trabalho: –60 °C a +250 °C.

• Características: Resistência química praticamente universal, baixo coeficiente de atrito, suporta rotações muito altas.

• Limitações: Mais rígido que elastômeros convencionais, exige acabamento de eixo mais preciso e pode ter custo elevado.

• Aplicações típicas: Indústria química pesada, aeroespacial, equipamentos com rotações extremas e lubrificação mínima.

  
  

5. EPDM (Etileno-Propileno-Dieno)

• Temperatura de trabalho: –50 °C a +150 °C.

• Características: Excelente resistência a intempéries, ozônio, vapor d’água e fluidos de freio à base de glicol.

• Limitações: Baixa resistência a óleos minerais e derivados de petróleo.

• Aplicações típicas: Sistemas hidráulicos especiais, setor automotivo (freios), aplicações externas sujeitas a intempéries.

  
  

6. HNBR (Borracha Nitrílica Hidrogenada)

• Temperatura de trabalho: –30 °C a +150 °C.

• Características: Maior resistência ao calor, ozônio e abrasão em comparação ao NBR convencional. Suporta óleos e combustíveis agressivos.

• Limitações: Custo superior ao NBR.

• Aplicações típicas: Indústria automotiva, compressores, bombas, equipamentos sujeitos a pressões e temperaturas mais elevadas.

  
  

7. Acrilato (ACM)

• Temperatura de trabalho: –20 °C a +150 °C.

• Características: Boa resistência a óleos e altas temperaturas, estabilidade em contato prolongado com combustíveis.

• Limitações: Baixa resistência ao frio e à água quente.

• Aplicações típicas: Motores automotivos, caixas de câmbio, transmissões.

A seleção do material deve levar em conta temperatura, tipo de lubrificante, presença de contaminantes, velocidade de rotação, pressão e custo-benefício. Enquanto o NBR atende a maioria das aplicações industriais de forma econômica, materiais como Viton, PTFE e HNBR são indispensáveis em ambientes severos, onde a falha de vedação pode comprometer a operação e gerar altos custos de parada.

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